机油滤芯应用

每年有3.7-7.4亿个汽车机油滤芯（汽车滤清器）正在被消耗，如果外壳出现变形、划伤、开裂或密封胶不良，可能导致密封失效、机油泄漏或过滤失效，由此引发的安全隐患重大。而传统工业质检依赖人工目检，标准不统一、速度跟不上、数据难追溯、缺陷太隐蔽等，都为出厂的品质带来了极大的隐患。

针对以上痛点，安徽科亿智能科技股份有限公司将携其全栈式“滤芯AI视觉检测”解决方案及整机设备来到展会现场，欢迎各行业同仁们莅临现场交流参观！

外观缺陷既是面子，也是里子

汽车机油滤芯（滤清器）外观检测涵盖多个关键部位，检测项多且因制造工艺多为金属喷漆或电镀表面，为AI视觉检测带来了诸多挑战。

➤ 检测项

· 外壳表面：划伤、凹陷、锈蚀、油污、擦伤等；

· 法兰盘/螺纹板：磕碰伤、毛刺、缺牙、锈迹；

· 密封圈：缺失、扭曲、安装不到位、破损；

· 印字标识：模糊、缺失、错印、位置偏移。

这些问题中，有些直接关系到安装和密封性能（如螺纹损伤、密封圈缺陷），有些则影响产品形象和品牌信誉（如外壳划伤、印字不清）。在汽车行业质量标准日益严苛的今天，任何一项外观缺陷都可能成为客户拒收的理由。

 检测难点

高光和反射。汽车滤芯外壳多为金属喷漆或电镀表面，光源照在产品表面时，容易产生高光和反射，从而掩盖细微刮伤或凹坑，导致漏检。

缺陷多，稀缺缺陷样本少。不规则刮伤、凹坑、毛刺、裂纹等无固定缺陷模式多，且稀缺样本不足，对AI模型以及泛化能力提出了极高的要求。

AI视觉进场，从“辅助”到“核心”

对汽车滤芯的检测痛点，安徽科亿智能科技股份有限公司提供了全栈式“滤芯AI视觉检测”解决方案及整机设备。

安徽科亿的滤芯AI视觉检测设备基于公司的光机电算软全链路自研技术，整机搭载边缘计算单元、高清工业相机、系统性成像方案、AI算法、“长江”软件架构。系统性对滤芯进行360°检测。

 检测结果（部分缺陷展示）

安徽科亿滤芯AI视觉检测设备可对滤芯顶部、底部、四周曲面进行360°外观检测，如划伤、缺口、印刷不良等缺陷均可检测出来。

技术优势

· AI算法，小样本训练：

安徽科亿采用半监督学习方式，40-50张图像即可完成模型的训练。

· 正样本训练+缺陷，建模时间缩短50%：

为解决搜集收集缺陷样本既耗时又低效的问题，安徽科亿推出正样本训练模式，即只需良品图像特征，即可找到缺陷品；稀缺缺陷通过样例图进行正向扩散+反向扩散，仿真出不同位置的缺陷。解决因图像数据不足导致的模型训练及验证困难、模型指标不佳等问题。

· 自建KVIS-AI云训练平台，0代码上手：

安徽科亿KVIS-云训练平台基于深度学习与云计算架构，整合分布式计算资源与弹性存储能力，提供端到端AI模型训练、集中化算力调度与数据管理功能。

安徽科亿以AI视觉为核心的自动化检测方案，凭借小样本训练、云平台赋能、360°全维度成像等技术能力，有效破解高光干扰、缺陷漏检、样本不足等行业痛点，推动滤芯质检从传统人工目视模式，向标准化、数字化、可追溯的智能制造质检转型。

AI 视觉检测技术的落地，也为汽车零部件的品质管控提供了可复用的实践思路。借助光机电算软一体化的自研技术体系，智能制造检测设备正在帮助制造企业筑牢零部件出厂质量防线，助力汽车行业整体品质水平提升。

汽车零部件应用

汽车零部件制造对产品良率、生产稳定性与全链路追溯能力有着严苛的行业标准。压铸、冲压、热处理、机加工等多道工序中，工件缺陷、姿态错乱、低对比度码识读困难等现场问题，常常制约产线效率，也为质量管控带来挑战。

针对汽配生产现场反光干扰、工件偏移、复杂码型难识别、高速流水线节拍等真实痛点，新算机器视觉NV5工业智能相机、RS200系列工业读码器落地多个典型汽车零部件场景，以AI视觉检测与高性能解码能力，解决缺陷检测、工件姿态判别、零部件二维码追溯难题，助力车企及零部件厂商实现自动化产线提质增效、数字化质量溯源。

压铸行业

场景描述

在压铸行业轴承座工件的自动化生产线上，工件在压铸成型、机加工、组装等关键工序，需要对轴承座上三条筋位/某些部位进行专项缺陷检测，以确保产品质量一致性，防止因模具磨损、开模导致的固定位置瑕疵流入下游工序。

场景难点 / 痛点

筋位固定位置缺陷（破损、凸起、划痕、不规则），易受反光、毛刺干扰，检出率需>99%；

工件存在位置偏移，需实时定位修正，精准锁定检测区域。

检测方案与效果

产品选型：NV5工业智能相机

识别工具：位置修正+AI缺陷检测

落地成效：检出率达99.5%

冲压件

场景描述

在汽配管路卡箍冲压件经振动盘无序上料时，工件存在正反两种姿态。需视觉实时识别朝向，配合吹气机构剔除反向工件，保证统一姿态进入折弯、装配工序，防止工装卡料、产品报废。

场景难点 / 痛点

工件正反面外形相近，表面毛刺、反光易引发误判；

振动盘高速送料，工件位置旋转偏移，存在轻微重叠，需要快速判别。

检测方案与效果

产品选型：NV5工业智能相机

识别工具：AI判定

落地成效：检出率达99.9%

轴承热处理自动化生产线

场景描述

面向汽车零部件厂商轴承热处理自动化生产线，每一个轴承工件进入热处理炉之前，需要稳定采集工件表面刻印的唯一DM二维码进行信息绑定，实现生产过程数字化追溯、质量问题精准溯源，满足汽车行业严苛的质量管理规范。

场景难点 / 痛点

轴承基材为金属，经过热处理后工件表面氧化发黑，直接导致刻印 DM 码与基底对比度极低；

现场工况恶劣，轴承表面容易附着油污、氧化皮碎屑，进一步遮挡二维码区域；

工件在输送链条流转过程中会随机旋转、发生位置偏移，DM 码出现多角度变化，传统读码设备极易出现漏读、重扫、识读失败，制约整条产线节拍。

读码方案与效果

核心设备选型：RS100工业读码器

识读性能：复杂工况下稳定识读，识读准确率＞99.8%

价值收益：有效消除扫码堵线问题，产线整体运行效率提升35%

发动机压铸件自动化产线

场景描述

汽配行业发动机压铸件自动化产线，缸体、缸盖等铝合金压铸件在机械加工前，需要稳定识读工件表面DM 打点码，实现全生产流程追溯。

场景难点 / 痛点

工件为金属压铸件，表面凹凸粗糙，覆盖氧化层、脱模剂残留，造成打点DM码对比度极低，码点边缘模糊；

高速生产工况下，打点设备易产生机械偏差，造成二维码L型定位边打歪、码点模块间距不均匀，传统读码算法难以定位；

读码方案与效果

产品选型：RS200系列工业读码器

识读准确率：＞99.9%

落地成效：一次读取率超额达标

条纹光源应用

在机器视觉检测项目中，即便同为高反光或反射不均匀表面的检测场景，不同客户遇到的问题也可能截然不同。

部分工件带有台阶、凹槽或明显高度差，采用常规条纹光照明时容易出现遮挡；还有一些工件外形不规则、局部高反光，使用统一亮度照明时容易产生亮斑或过曝；不同项目都需要根据工件结构、反射特性和检测目标，对2.5D光源的照明组合与分区方式进行进阶设计。

2026年10月27-29日，深圳机器视觉展暨机器视觉技术及工业应用研讨会（Vision China Shenzhen）将重磅启幕，作为条纹光源生产厂家，东莞锐视光电将携其2.5D光源的定制化组合方案来到展会现场。欢迎行业同仁莅临展位进行交流，将根据您需求，定制更合适的光源与成像方案。

P-DISL2条纹光源

条纹光源通过投射周期性明暗条纹，将高反光表面的细微形貌变化转化为可识别的条纹变化。配合线扫相机和分时频闪，可用于强化划伤、凹坑、压痕、脏污以及台阶边缘等缺陷。

但在实际项目中，仅采用一种固定照明结构或统一亮度，往往不足以获得合格的检测图像。工件结构、表面材质、缺陷方向、工作距离、安装空间以及允许的拍摄节拍，都会直接影响最终成像效果。真正有效的方案，不是将固定结构直接套用到所有项目上，而是围绕客户需求重新设计照明组合与分区控制。接下来我们通过两个案例，展示2.5D光源的两种进阶思路。

条纹同轴光与四分区环光组合10分时紧凑集成

该方案将条纹同轴光源与四分区环光集成在同一结构中，条纹照明通过同轴光路进入检测区域，环光的四个分区围绕发光区域布置，采用分时点亮的方式，可在有限安装空间内一次完成10张子图的分时采集。

➤ 产品特点：

· 同轴条纹照明：通过分光或转角结构将条纹照明折入相机成像光路，减少台阶、凹槽、凸台及存在高度差的结构造成的遮挡与成像盲区。

·

 四分区独立照明：环光的四个分区可分别独立点亮，直接输出四个方向的光照图像，同时可满足漫反射物料的成像需求。

·

 10分时紧凑集成：搭配新研发的P-SD2系列分时频闪控制器，相较于市面常规支持6-8路分时的常规频闪控制器，该系列最高支持50路分时控制，应对组合条纹同轴方案的10分时控制需求绰绰有余。

➤ 典型应用：

适用场景：玻璃盖板、台阶金属件、精密结构件、注塑镜面件、半导体封装、IC引脚，以及具有孔位、凹槽或凸台的高反光零件。

➤ 成像效果：

结构图体现同轴条纹与四分区环光的一体化集成，可有效减少倾斜架设带来的视差与结构遮挡。从对比结果可以看出，倾斜架设时台阶后的箭头无法完整呈现，而直同轴架设能够清楚获取被测区域信息，更适合复杂结构工件的外观检测、字符识别及缺陷分析。再搭配2.5D成像，台阶后的缺陷也可轻松呈现。

常规4分区光度立体进阶64分区

分区调光实现不规则样品均匀成像

该方案以常规4分区光度立体为基础，面向外形不规则、局部高反光且反射差异较大的工件，将照明分区由4个进阶扩展至64个可独立控制的穹顶分区。系统可分别设定每个分区的亮度，并将多方向照明图像用于光度立体计算，兼顾反光抑制与细微形貌信息提取。

➤ 产品特点：

· 从4分区进阶至64分区：相较于常规4分区光度立体，64分区可提供更细致的方向与位置控制。每个分区均可单独设置亮度，针对工件不同位置的材质、曲面和反射强度，可进行局部补光或减光，避免以统一亮度覆盖整个视野。

· 进阶的强反光位置定向抑制：当工件局部出现过强反光时，可下调对应光照位置分区的亮度，降低饱和和亮斑；其他区域保持必要的照明强度，使不规则样品在视野内获得更均匀的光照。

· 光度立体信息融合：64个分区按设定时序输出更丰富的多方向光照图像，可用于光度立体合成，突出凹凸、压痕、划伤、边缘起伏等形貌差异，为后续缺陷分析提供稳定输入。

➤ 典型应用：

适用场景：异形金属件、曲面件、压铸件、焊接件、消费电子外壳、半导体封装件，以及表面反光不均、结构起伏明显的工件。

➤ 成像效果：

常规4分区进阶至64分区后，可通过更细的分区亮度标定，针对工件易产生强反光的区域，下调相应分区的输出亮度；在保留其他区域有效信号的同时，减少局部过曝与反光干扰。相比常规4分区或整灯统一调光，64分区方案更适合外形不规则、反射差异大的样品；配合光度立体合成，可更稳定地呈现表面细微形貌和缺陷。

我们定制的，不只是一款光源

2.5D光源的应用不存在唯一固定结构。针对不同项目，需要综合考量工件尺寸与外形结构、表面反射特性、目标缺陷类型及方向、相机视野与工作距离、允许的分时数量、产线运行速度以及设备安装空间。

部分项目适合将常规条纹光源与环光进阶组合，兼顾条纹形貌信息与多方向照明；另一部分项目则可将常规4分区光度立体进阶至64分区，通过更精细的亮度控制，改善不规则、高反光工件的成像均匀性。针对不同的检测目标，我们可对光源结构、照明方向、分区方式、亮度参数、触发时序和机械安装进行定制。

案例一将常规条纹光源与四分区环光进行进阶组合，可在10分时频闪下同时兼顾复杂结构成像与检测节拍要求；案例二将常规4分区光度立体进阶至64分区，通过对各分区独立调光，在工件反光对应的光照位置降低亮度，让不规则样品获得更均匀的照明与更稳定的形貌信息。

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