电子展关注到，在精密制造领域，激光焊接工艺因其热输入小、精度高、速度快等特点，成为高端制造的关键环节。广州德擎光学科技近期推出的激光焊接在线检测系统，通过AI与光电检测技术的深度融合，在国际头部消费电子客户的产线实现规模化应用，其创新的AI降过杀技术使误判率显著降低50%，为行业树立了新的质量检测标杆。

激光焊接过程涉及复杂的物理冶金反应，微小的工艺波动都可能导致气孔、裂纹等缺陷。传统检测方式依赖人工设定阈值，虽然部署快速，但存在明显的局限性。德擎光学技术总监白天翔博士带领团队突破传统，将深度学习技术引入焊接检测领域。其研发的智能检测系统通过独创的数据增强算法，仅需50个实际NG样本即可生成5万+模拟训练数据，有效解决了工业场景中缺陷样本稀缺的难题。该系统采用集成模型架构，融合CNN、RNN等多种算法优势，经过产线数据多轮训练后，不仅能准确区分OK/NG工件，还能识别缺陷类型并提供工艺改进建议。

电子展了解到，这套技术的演进历程可追溯至2016年，当时国内激光焊接传感器领域尚属空白。德擎光学团队从概念原型出发，历时三年研发出首代激光焊接在线缺陷检测仪（WDD），随后逐步完善产品矩阵，形成涵盖焊前控制（LFS、LPM）、焊中监测（WDD）和焊后测量（WDM、OTS）的全流程解决方案。其核心创新在于将AI与传统光电检测深度融合：通过实时分析焊接过程的多光谱辐射信号，将可见光、反射激光、近红外等波段特征转化为数字化判据，实现对熔池动态、金属蒸汽喷发等关键指标的精准监控。

在实际应用中，该系统展现出多重技术优势。除了显著降低过杀率外，其故障诊断功能可通过信号趋势分析实现产线级预警，实时调整加工参数以提升整体良率。展会现场展示的软件界面显示，系统能直观呈现光电信号波形，并自动标记异常点位。据企业透露，下一步将开发AI物理参数回归等新功能，通过数字孪生技术实现工艺闭环优化，同时打通焊前、焊中、焊后全链条数据，构建更完善的质量控制体系。

电子展了解到，目前，德擎光学已为消费电子、动力电池等领域的百余家客户提供服务，全球范围内运行设备超5000台。其技术方案在国际供应链博览会上的展示，印证了AI赋能先进制造的巨大潜力。随着AI融合检测技术在更多工业场景的渗透，这种"取于产线、用于产线"的智能检测模式，正在重新定义精密制造的质量标准，为中国智造参与全球高端竞争提供新的技术支点。

来源：新浪财经

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